液压油脱水

液压油脱水

除非进行定期的维护，不管设备的安装和操作如何仔细，液压油仍会受到污染。油的特性一下降随同紧接着的设备故障是难免而会发生的。设备的故障费用要比液压油的适当维护所花的费用和时间要大得多。油处理的目的的是消除已在设备使用，或将要在设备中使用的油的水分及其它的污染物。因此，大限度地除去液压油中水分及杂质非常有必要。

油品常识：

◆水、气体在油液中呈两种形态——溶解水、气体（饱和点以下）存在於大多数用油系统及用油设备中，而游离水、气体（饱和点以上）存在於许多油液中。

◆由于系统渗漏、密封不严、油液长期处于热负荷、开放式储油等原因空气中水分、气体沉降于油中，导致油中含水、气体。

◆由于系统渗漏空气中颗粒尘埃进入、系统磨损粉尘脱落、油液长期在高温、含水下工作必然导致部份油液裂解变质析出胶状物质。

※含水、含气、含杂质的危害：

◆使油液迅速氧化变质生成酸性物质，腐蚀金属接触面；

◆油中添加剂沉淀失效，润滑膜厚度减小机械磨损加剧；

◆润滑、冷却、流动性能降低加速金属表面疲劳；

◆低温下形成的冰晶使元件阻塞、系统刚性降低；

◆系统响应慢并伴有不规则动作传导性能降低；

◆油液温度较高起不到冷却作用；                                                                                             

◆输油泵及动力设备因气蚀而损坏；

液压油脱水方法：

液压油通过而纳污量大的过滤器来除去杂质。利用特制分水器和个性化的真空分离器，其内利用亲油疏水技术和“气穴”原理，油液在真空分离器中的接触面积扩大为原来的数百倍，而“气穴”系统又使油蒸发表面积不断增大，且蒸发界面不断更新，大限度地增加了油在真空系统中的行程和静态水分挥发面积，使油中的水分在低热、高真空度、大表面，高抽速的条件下得到快速汽化蒸发并由真空系统排出。

由真空分离器上部排出的水、气体，经冷却系统逐级降温除湿后，后由真空泵排向空中。

真空分离器中经真空汽化脱水后的干燥油液，经输油泵由负压升为正压，经过精滤后，净油从出油口排出，完成整个净油过程。

液压油脱水系统：

由过滤系统、加热系统、真空系统、自动控制、保护系统、冷却系统等组成。

1、过滤系统：

过滤器呈圆柱形状并垂直布置，以便于维护。

滤油设备装有三级过滤器和板框过滤器。

待过滤的液压油由过滤器的外部流向其内部。小于5微米的灰尘微粒不能通过滤器的外部。过滤器为不锈钢材料可进行反复清洗使用；

板框过滤器利于除去大量杂质，也便于拆换和清洗。 

过滤器上装了一只压力表以监测通过过滤器的压力差。每次过滤或在正常工作温度下过滤器上的压力差大于0.3Mpa时，就必须清洗过滤器。

2、加热系统：

加热器以密封的翅片管型式装在碳钢容器内，多回路加热系统使油液在加热器中被均匀地加热，*死油区。

加热元件的数目取决于滤油机的油流通过量，其尺寸考虑在1w/cm2面积，给出平稳的加热，在加热过程中绝不会因局部过热引起油质的裂解和老化。这保证了油不会被过度加热或烧焦。不必从加热容器中排出油，进行拆除加热元件的工作。

每种型号的加热器的设计规格考虑了将进油的温度提高50℃。温度自动控制系统油温可在0～100℃范围内随意调节。这些加热器也与油泵和真空泵进行联锁，加热器只能在油泵和真空泵运转时才能工作，既保证了加热器的安全运行，又防止了“死”油区的产生和油品的老化，还能实时监测加热系统的温度并控制加热器在一个设定的温度范围内工作；避免因干烧引起加热器的损坏。

多组加热器既可单独使用，也可同时投入使用；

在正常的气候条件下，油泵的满负荷流量可以被加热至工作温度，但在极寒冷的气候条件下，可能会需要将部分油流进行再循环，以便达到正确的温度。

3、真空系统：

真空系统由真空分离器、真空泵、冷凝器、冷却器等部分组成。利用 “气穴”原理，油液在真空分离器中的接触面积扩大为原来的数百倍，而“气穴”系统又使油蒸发表面积不断增大，且蒸发界面不断更新，大限度地增加了油在真空系统中的行程和静态水分挥发面积。

4、自动控制、保护系统：

自动控制系统由液位控制器、电机、保护原件等部分组成。

1）、当油温达到设置点时，温度控制仪发出信号加热器停止工作，反之加热投入工作；

2）、加热器的启动和停止由温控仪、油泵和真空泵联锁控制（祥见上述“加热系统”）；当加热器温度超出设定值（出厂设置为60℃）加热器停止工作；

3)、进油量由进油阀、液位控制器和油泵形成自动控制；

4）、压力控制仪出厂压力保护控制点设置为0.3Mpa，及达到设置点整机停止工作；

5、冷却系统：

由散热器、冷却器、储水器等部分组成。真空分离器内蒸发出来的水汽及其它气体，在通过散热器后进入冷却器，还原成水被储水器收集，和干燥气体被真空泵排出，从而保护真空泵。